スパイラル鋼管の製造工程

スパイラル鋼管は、低炭素構造用鋼または低合金構造用鋼帯を、スパイラル線の特定の角度（成形角度と呼ばれます）に従ってパイプに圧延し、次にパイプの継ぎ目を溶接することによって作られます。
細帯鋼から大径鋼管の製造に使用できます。
スパイラル鋼管の規格は外径×肉厚で表されます。
溶接されたパイプは、水圧試験、引張強度および冷間曲げによって試験され、溶接シームの性能は仕様の要件を満たさなければなりません。

主目的：
スパイラル鋼管は主に石油や天然ガスの輸送に使用されます。

生産工程：
(1) 原材料：スチールコイル、溶接ワイヤ、フラックス。生産前に厳格な物理的および化学的検査を実施する必要があります。
(2) コイルの頭部と尾部を突合せ溶接して 2 つのコイルを接合し、単線または複線のサブマージ アーク溶接を採用し、鋼管に圧延した後の溶接には自動サブマージ アーク溶接が採用されます。
(3) 成形前に、帯鋼を水平にし、トリミングし、平削りし、表面を洗浄し、輸送し、事前に曲げる必要があります。
(4) 電気接触圧力計を使用してコンベア両側のプレスオイルシリンダーの圧力を制御し、帯鋼のスムーズな輸送を確保します。
(5) ロール成形には外部制御または内部制御を使用します。
(6) 溶接ギャップ制御装置を使用して、溶接ギャップが溶接要件を満たしていることを確認すると、パイプの直径、位置ずれ、溶接ギャップを厳密に制御できます。
(7) 内部溶接、外部溶接ともに米国リンカーン電気溶接機を採用し、単線または複線サブマージアーク溶接を行い、安定した溶接性能が得られます。
(8) すべての溶接シームはオンライン連続超音波自動探傷器によって検査され、すべてのスパイラル溶接シームをカバーする 100% NDT テストが確実に行われます。欠陥がある場合は、自動的に警告を発してマークをスプレーし、生産作業員がいつでもプロセスパラメータを調整して、欠陥を時間内に排除します。
(9) 鋼管を切断機で一体に切断します。
(10) 単一の鋼管に切断した後、鋼管の各バッチは厳格な最初の検査システムの対象となり、機械的特性、化学組成、融着状態、鋼管の表面品質、NDTをチェックして、製管プロセスが確実に行われていることを確認します。正式に製品化される前に認定されます。
(11) 溶接シーム上の連続音響探傷跡のある部分は、手動の超音波と X 線によって再検査するものとします。欠陥がある場合には、補修後、欠陥が解消されたことを確認するまで再度NDTを実施する。
(12) 突合せ溶接部及びスパイラル溶接部と交差する T ジョイントのパイプは、X 線テレビ又はフィルム検査により検査する。
(13) 各鋼管は水圧試験を受ける。試験圧力と試験時間は、鋼管水圧のコンピュータ検出装置により厳密に管理されています。テストパラメータは自動的に印刷および記録されます。
(14) パイプ端部は直角度、ベベル角度、ルート面を正確に制御するために機械加工されています。